Care sunt dezavantajele roților din nylon?

Principalele dezavantaje ale roților din nylon
Deși rotile de nailon oferă avantaje semnificative în încărcarea - rezistență la rulment și la uzură, acestea mai au unele limitări în scenariile lor de aplicare din cauza proprietăților materiale și a proiectării structurale. Aceste dezavantaje de bază pot fi rezumate după cum urmează:

1.. Crăpături fragile în medii de temperatură scăzute -, limitând adaptabilitatea
Nylon are o duritate slabă scăzută -. Când temperatura ambientală scade sub - 20 grade (pentru nylon obișnuit) sau - 40 grade (pentru temperatura scăzută - {- nylon modificat rezistent), structura sa moleculară tinde să se întărească și să devină mai fragilă. Dacă este utilizat în depozitare la rece sau în aer liber în iarna nordică, roata este susceptibilă la fisură sau chiar la rupere atunci când este supusă vibrațiilor sau impactului (cum ar fi umflături de cărucior sau coliziuni de marfă), ceea ce face ca acesta să nu poată oferi sarcini stabile. Este necesar să se selecteze un nylon rezistent la temperaturi scăzute modificate, altfel, durata de viață a serviciului său va fi scurtată semnificativ.

2. Înmuierea în medii de temperatură ridicate -, reducerea sarcinii - capacitate de rulare
Limita superioară a rezistenței la căldură pentru nylon obișnuit este de aproximativ 80 de grade. Chiar și sticlă - Fibre - nylon armat se va înmuia și va pierde rezistența mecanică dacă este expusă la temperaturi peste 100 de grade pentru perioade îndelungate (cum ar fi în ateliere calde sau în apropiere de echipamente cu surse de căldură). În acest moment, capacitatea de încărcare a casterului va scădea cu 30%-50%. Dacă este încă utilizat la sarcina nominală, corpul roții se poate deforma (de exemplu, aplatizarea suprafeței roții, reducerea diametrului) sau chiar slăbiciunea între rama roții și corpul roții, ceea ce duce la probleme de rulare, cum ar fi lag și aliniere greșită.

3. Sensibil la planeitatea podelei, uzură accelerată pe podele aspru
Deși roțile din nylon sunt în general rezistente la -, duritatea suprafeței și elasticitatea scăzută necesită un grad ridicat de planeitate a podelei. Dacă este utilizat pe suprafețe brute (cum ar fi betonul nepoluat, pietrișul exterior sau podelele de atelier ridicate), corpul roții va forma „contact punctual” cu suprafețele ridicate, ceea ce duce la o concentrație de presiune localizată și o rată de uzură 2 - de 3 ori mai rapidă decât pe suprafețele netede. Utilizarea pe termen lung poate duce la suprafețe inegale ale roților, la creșterea zgomotului de rulare și chiar de impurități devenind depuse în golul dintre rama roții și corpul roții, provocând uzura rulmentului.

4. Elasticitate slabă, ceea ce duce la o reducere mai slabă a șocului și a zgomotului decât roțile de cauciuc.

În comparație cu materialele elastice precum cauciucul și poliuretanul, nylon are un modul elastic mai mic (aproximativ 2,8 GPa, comparativ cu aproximativ 0,001-0,01 GPa pentru cauciuc), rezultând o absorbție mai slabă a șocului. Atunci când este împins pe suprafețe denivelate, nu poate amortiza efectiv vibrațiile. Acest lucru poate deteriora cu ușurință echipamentele delicate sau obiectele fragile (cum ar fi articole de sticlă sau componente electronice) din cauza vibrațiilor. Mai mult, roțile din nylon produc 5-10 decibeli mai tare decât roțile de cauciuc în timpul rulării, ceea ce le face improprii mediilor care necesită o funcționare extrem de liniștită (cum ar fi secțiile de spital și bibliotecile).

5. Rezistență inadecvată la coroziune chimică puternică.

În timp ce nylonul poate rezista la substanțe comune precum acizii slabi, bazele slabe și uleiurile, este susceptibil la umflare și degradare atunci când este expus la acizi și baze puternice (cum ar fi acidul sulfuric cu o concentrație mai mare de 30% și soluții de hidroxid de sodiu) și solvenți puternici (cum ar fi toluen și acetonă). De exemplu, atunci când este expus la reactivi extrem de corozivi într-un atelier chimic, corpul roții poate deveni lipicios, se poate extinde în volum sau chiar se va rupe în 1 - 2 săptămâni, ceea ce îl face inutilizabil și necesită înlocuire cu un caster format dintr-un material special, extrem de rezistent la coroziune (cum ar fi politetrafluoroetilena).